ГОСТ 494—90. ТРУБЫ ЛАТУННЫЕ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ.

ТРУБЫ ЛАТУННЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ГОСТ 494—90

Настоящий стандарт распространяется на латунные круглые тянутые, холоднокатаные и прессованные трубы общего назначе­ния.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоя­щего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
Тянутые и холоднокатаные трубы изготовляют из латуни марок Л63 и Л68, прессованные — из латуни марок Л60, ЛбЗ, ЛС59-1, ЛЖМц59-1-1 с химическим составом по ГОСТ 15527.

1.2. Основные параметры и размеры

1.2.1. Наружный диаметр, толщина стенки тянутых и холодно­катаных труб и предельные отклонения по ним должны соответст­вовать приведенным в табл. 1.

1.2.2. Наружный диаметр, толщина стенки прессованных труб м предельные отклонения по ним должны соответствовать приве­денным в табл.2.

Таблица 1

 

 

Примечания. Теоретическая масса вычислена по номинальному диаметру и номинальной толщине стенки. Плотность латуни принята равной &,5 г/см3, теоретическая масса 1 м трубы является справочной.

Таблица 2

 

 

 

 

 

Примечание. Теоретическая масса вычислена по номинальному диаметру. Теоретическая масса 1 м трубы является справочной, у номинальной толщине стенки. Плотность латуни принята равной 8.5 г/см3.

1.2.3. По длине трубы изготовляют:
а) не мерной длины от 1 до 6 м.
П р и м е ч а н и е. Допускаются трубы длиной менее 1 ч, но не менее 0.5 м в количестве не более 10 % от массы партии;
б) мерной длины или кратной мерной длины в пределах немер­ной длины — тянутые и холоднокатаные;
в) длиной не менее 10 м в бухтах массой не более 150 кг — тянутые трубы с наружным диаметром до 10 мм включ. и толщиной стенки до 1,5 мм включ.

1.2.4. Предельные отклонения по длине труб мерной длины должны соответствовать приведенным в табл. 3.

 

Наружный диаметр трубы	Предельные отклонения но длине труб
	менее 2000	от 2000 и более
От 3 до 12 включ. Св. 12 » 50 » » 50 » 100 »	+10 +6 +10	+10 +10 +15

Трубы кратной мерной длины должны изготовляться с при­пуском на каждый рез по 5 мм и с предельными отклонениями на общую длину, установленными для труб мерной длины.

Условные обозначения труб проставляют по схеме:

/здесь должна быть схема/

при следующих сокращениях:
   Способ изготовления:
      тянутая, холоднокатаная — Д
      прессованная — Г
   Форма сечения:
      Круглая — КР
   Точность изготовления: 
      Нормальная — Н
      Повышенная — П
      Высокая — В
   Состояние:
      мягкое — М
      мягкое повышенной пластично­сти — Л
      четвертьтвердое — Ч
      полутвердое — П
      полутвердое повышенной пластичности — И
   Длина:
      Немерная — НД
      Кратная мерной — КД
      В бухтах — БТ
   Особые условия: 
      трубы повышенной точности по  кривизне — Т
      трубы высокой точности по кривизне — К 
      трубы антимагнитные — А

Примечание. Знак Х ставится вместо отсутствующих данных, кроме обозначения длины и особых условии.

Примеры условного обозначения труб:
Труба тянутая, круглая, нормальной точности изготовления, мягкая, наружным диаметром 28 мм и толщиной стенки 3 мм, немерной длины из латуни марки Л63: Труба ДКРНМ 28х3 НД Л63 ГОСТ 494—90
Труба прессованная, круглая, наружным диаметром 60 мм, вну­тренним диаметром 40 мм, длиной 3000 мм из латуни марки Л60: Труба ГКРХХ 60х40х3000 Л60 ГОСТ 494—90

1.3. Характеристики

1.3.1. Базовое исполнение

1.3.1.1. Тянутые и холоднокатаные трубы изготовляют в мягком, четвертьтвердом и полутвердом состояниях (со снятыми внутрен­ними растягивающими напряжениями).

1.3.1.2. Наружная и внутренняя поверхности труб должны быть свободными от загрязнений, затрудняющих визуальный осмотр, без трещин, расслоений, плен, пузырей и раковин.
Допускаются отдельные поверхностные дефекты — мелкие плены, вмятины, забоины, углубления, риски, задиры, если они не выводят трубы при контрольной зачистке за предельные отклонений по размерам.
На поверхности труб допускаются кольцеватость, цвета побежалости, покраснения и следы правки;
На внутренней и наружной поверхностях тянутых и холоднокатаных труб из сварной заготовки допускаются следы шва и отдельные продольные риски по шву, если шов выдерживает испытание на сплющивание.

1.3.1.3. Трубы должны быть ровно обрезаны u не  должны иметь значительных заусенцев.
Косина реза не должны превышать, мм:
   2—для труб с наружным диаметром до 20 мм;
   3      » »     ».       »    св.. 20 до 50 мм;
   4    »   »        »             » 50 » 100 mm;
   5   »    »     »        »     » 100 » 170 мм;
   7   »    »     »        »     » 170 мм.

1.3.1.4. Разностепенность не должна выводить размеры труб за предельные отклонения по толщине стенки.
Овальность для тянутых и холоднокатаных труб в полутвердом состоянии с толщиной стенки не менее 1/30 наружного диаметра в отрезках и прессованных труб с толщиной стенки не менее 1/15 на­ружного диаметра не должна выводить размеры труб за предель­ные отклонения по.наружному диаметру.
Овальность не устанавливается: для труб, изготовленных в бухтах;  для тянутых и холоднокатаных труб в мягком состоянии; для тянутых и холоднокатаных труб в четвертьтвердом и полу­твердом состояниях с толщиной стенки менее 1/30 наружного диаметра; для прессованных труб с толщиной стенки менее 1/30 наружного диаметра.

1.3.1.5. Тянутые и холоднокатаные (четвертьтвердые и полу­твердые) трубы с наружным диаметром свыше 12 мм в отрезках, а также прессованные трубы должны быть выправлены. Кривизна на 1 м длины трубы не  должна превышать значений, приведенных в табл. 4.
Общая кривизна не должна превышать произведения кривизны на 1 м длины на общую длину трубы в метрах.
Кривизну не устанавливают: для труб. изготовленных в бухтах; для тянутых и холоднокатаных труб в четвертьтвердом и полу­твердом состоянии с наружным диаметром менее 13 мм; для тянутых и холоднокатаных труб в мягком состоянии.

Таблица 4

 

Способ изготовления	Наружный диаметр	Кривизна на 1 м длины, не более
Тянутые и холодноката­ные {четвертьтвердые и полутвердые) Прессованные	От 13 и более До 16.6 Св. 150	5 5 15

1.3.1.8. Механические свойства труб должны соответствовать требованиям, приведённым табл. 5.

Таблица 5

 

Способ изготовления	Марка латуни	Состояние материала	Временное сопротивление, МПа*(Кгс/мм2)	Относительное удлинение после разрыва, %
			не менее
Тянутые и холоднотянутые	Л63	Мягкое Четвертьтвердoе Полутвердое	290 (30) 330 (34) 370 (38)	40 30 25
	Л68	Мягкое Полутвердое	290 (30) 340 (35)	40 35
Прессован­ные	Л60 Л63 ЛС59.1 ЛЖМц59-1-1	-	340 (35) 270 (28) 390 (40) 450(44)	20 38 20 28

1.3.1.7. Металл прессованных труб в изломе должен быть плотный, не должен иметь посторонних включений, утяжин и расслое­ний.

1.3.1.8. Трубы должны быть герметичными. .

1.3.1.9. Отсутствие остаточных растягивающих напряжений на трубах обеспечивается технологией изготовления.

1.3.1.10. Трубы тянутые и холоднокатаные из сварной заготов­ки после отжига до мягкого состояния должны выдерживать ис­пытание на сплющивание до соприкосновения стенок без появле­ния трещин и надрывов.

1.3.2. Исполнение по требованию потребителя

1.3.2.1. Трубы могут быть изготовлены с нормами предельные отклонений по наружному и внутреннему диаметрам.
Предельные отклонения устанавливают только по двум разме­рам — наружному и внутреннему диаметрам.
Предельные отклонения по внутреннему диаметру должны соот­ветствовать предельным отклонениям по наружному диаметру, приведенным в табл. 1 и 2, при этом наибольшее предельное откло­нение по толщине стенки от номинального в любой точке не долж­но превышать значений, приведенных в табл. 1 и 2 более чем на 50%.         

1.3.2.2. Прессованные трубы из латуни марки ЛС59-1 изготов­ляют размерами, отличающимися от приведенных в табл. 2, в со­ответствии с табл. 6.

Таблица 6

 

Наружный диаметр	Предельные отклонения по наружному диаметру	Толщина стенки	Предельные отклонения по толщине стенки
23 23 25	±0,30 ±0,30 ±0,30	3,5 6,5 6,5	±0,50 ±0,65 ±0,65

1.1.3-2.3. Тянутые и холоднокатаные трубы изготовляют высокойточности с предельными отклонениями по наружному диаметру, мм:
   минус 0,12 — для труб наружным диаметром от 3 до 18 мм;
   минус 0,20 — для труб наружным диаметром от 19 до 48 мм включ.;
   минус 0,30 — для труб наружным диаметром от 50 до ,76 мм включ.;

1.3.2.4. Тянутые и холоднокатаные трубы изготовляют повы­шенной точности с предельными отклонениями по толщине стен­ки, мм:
   ±0,09—для толщины стенки 1,0 мм;
   ±0,13    »    »      »   1,5 мм;
   ±0,18   »      »       »   2,0 мм;
   ±0,23   »      »       »   2,5 мм;
   ±0,24-   »      »       »   3,0 мм;
   ±0,28   »      »       »   4,0 мм;
   ±0,32   »      »       »   4,5 мм;
   ±0,35   »      »       »   5,0 мм;
   ±0,42   »      »      »   6,0 мм.

1.3.2.5. Тянутые и холоднокатаные трубы наружным диаметром до 30 мм изготовляют высокой точности с предельными отклоне­ниями по толщине стенки, мм:
   ±0.15—для толщины стенки 2,0 мм;   
   ±0,20   »      »      »   2,5 мм.

1.3.2.6. Трубы в отрезках изготовляют повышенной точности по кривизне.
Кривизна на 1 м длины не должна превышать, мм:
   3—для тянутых и холоднокатаных труб четвертьтвердого и по­лутвердого состояния наружным диаметром свыше 12 мм;
   4—для прессованных труб с наружным диаметром до 150 мм включ.;
   12—для прессованных труб с наружным диаметром свыше 150 мм.

1.3.2.7. Трубы из латуни марок Л63, Л68, ЛС-59-1 изготовляют антимагнитными.

1.3.2.8. Тянутые и холоднокатаные трубы, с толщиной стенки 3 мм и менее должны выдерживать после отжига до мягкого со­стояния испытание на сплющивание, до соприкосновения стенок трубы без появления трещин и надрывов, В местах изгиба допус­кается зазор, равный толщине стенки.

1.3.3. Исполнение по согласованию с потребителем

1.3.3.1. Трубы изготовляют промежуточных размеров по диа­метру и толщине стенки с предельными отклонениями по ним для следующего большего размера, приведенного в табл. 1 и 2.

1.3.3.2. Прессованные трубы с толщиной стенки 2,0; 2,5; 3,0;3.5; 4,0; 5,0; 10; 15; 20 мм изготовляют повышенной точности по толщине стенки с предельными отклонениями ±9 % .от номиналь­ной толщины стенки.

1.3.3.3. Прессованные трубы изготовляют мерной длины, м:
   От 1 до б —для труб наружным диаметром до 60 мм;
   от 1 до 4 — для труб наружным диаметром св. 60 до 100 мм;
   от 1 до 2,5 — для труб наружным диаметром св. 100 до 150 мм;
   от 1 до 2 — для труб наружным диаметром св. 150 мм.

1.3.3.4. Трубы изготовляют длиной, превышающей указанную в п. 1.2.3. При этом предельные отклонения по длине, косина реза, кривизна, требования к качеству поверхности устанавливают по со­гласованию изготовителя с потребителем.

1.3.3.5. Тянутые и холоднокатаные трубы в полутвердом состоя­нии в отрезках изготовляют высокой точности по кривизне — не бо­лее 2 мм на 1 м длины трубы.

1.3.3.6. Прессованные трубы с наружным диаметром до 150 мм включительно изготовляют с кривизной на 1 м длины свыше 5 мм, но не более 10 мм.

1.3.3.7. Трубы из латуни марки Л63 изготовляют с твердостью по Виккерсу, HV:
   не более 120 — для тянутых и холоднокатаных труб в мягком состоянии;
   85—140 — для труб тянутых и холоднокатаных в полутвердом состоянии;
   не более 110 — для прессованных труб.
При этом не регламентируют временное сопротивление и отно­сительное удлинение после разрыва.

1-3.3.8 Трубы в мягком и полутвердом состояниях изготовляют .
   - повышенной пластичности с нормами механических свойств.;
   - для труб из латуни марок Л63 и Л68 в мягком состоянии:
   - временное сопротивление бв—не менее 290 (30) МПа (кгс/мм2);
   - относительное удлинение после разрыва б10 не менее 45%;
   - для труб из латуни марки Л63 в полутвердом состоянии:
   - временное сопротивление бв —не менее 340 (35) МПа (кгс/мм2);
   - относительное удлинение после рызрыва 5ю—не менее 28%.

1.4. Маркировка

1.4.1. К каждому пучку (бухте) труб должен быть прикреплен ярлык с указанием:
   товарного знака или товарного знака и наименования пред­приятия-изготовителя;
   условного обозначения труб или марки латуни и размеров трубы, точности изготовления, состояния материала, обозначения настоящего стандарта;
   номера партии;
   штампа технического контроля или номера технического конт­ролера,

1.4.2. На каждой трубе без упаковки и не в связке должны быть нанесены несмываемой краской данные, приведенные в п. 1.4.1.
Эти данные допускается указывать на ярлыке, наклеенном на внутреннюю поверхность трубы, или на деревянном и металличе­ском ярлыке, прикрепленном к трубе.

1.4.3. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192 с дополни­тельным нанесением манипуляционного знака «Боится сырости».

1.5. Упаковка

1.5.1. Все трубы с толщиной стенки менее 1 мм, мягкие трубы с толщиной стенки до 1,5 мм включительно и трубы с толщиной стенки 2 мм при наружном диаметре 60 мм и более упаковывают в деревянные ящики.
Трубы в отрезках с наружным диаметром не более 40 мм и массой не более 25 кг связывают в пучки массой не более 80 кг.
Каждый пучок и бухта труб наружным диаметром не более 40 мм должны быть перевязаны проволокой диаметром не менее 1,2 мм или шпагатом мм синтетических материалов не менее чем в два оборота и не менее чем в двух местах (бухта — в трех мес­тах равномерно) таким образом, чтобы исключалось взаимное пе­ремещение труб. Концы проволоки соединяют скруткой не менее пяти витков.
Допускается при отсутствии перегрузки в пути транспортиро­вать трубы в крытых вагонах и контейнерах в связках без упаков­ки в ящики.
Упаковка должна обеспечивать сохранность труб. В качестве тары и упаковочных материалов могут применяться:
    - ящики по ГОСТ 2991, ГОСТ 10198;
    - обрешетки по ГОСТ 12082;
    - контейнеры по ГОСТ 22225. ГОСТ 15102, ГОСТ 48—218;
    - проволока по ГОСТ 3282;
    - лента по ГОСТ 1173, ГОСТ 3560.
Допускаются другие виды упаковки и упаковочных материалов, обеспечивающие сохранность труб при транспортировании, по нор­мативно-технической документации.                     .

1.5.2. Упаковка труб в районы Крайнего Севера и приравнен­ные к ним районы — по ГОСТ 15846.

1.5.3. Масса грузового места не должна превышать 5000 кг. Масса грузового места при транспортировании в крытых ваго­нах не должна превышать 1250 кг.
Допускается транспортировать трубы в пакетах массой до 1500 кг, за исключением транспортирования в крытых вагонах, без увязки в пучки при отсутствии перегрузки в пути,
Грузовые места должны быть сформированы в транспортные пакеты.
Габаритные размеры пакетов — по ГОСТ 23238. ГОСТ 24597. Средства крепления в транспортные пакеты — по ГОСТ 21650-Пакетирование проводят в поддонах по ГОСТ 95'57 или с ис­пользованием брусков сечением не менее 50х50 мм с обвязкой про­волокой диаметром не менее 3 мм или лентой размером не менее 0,3х30 мм, или с использованием пакетируемых строп. Концы обвязочной проволоки скрепляют скруткой в пять витков, ленты — в замок.

1.5.4. В каждый ящик или в контейнер, или в контейнер в один из ящиков должен быть вложен упаковочный лист, на котором должны быть указаны данные, перечисленные в п. 1.4.1.

2. ПРИЕМКА

2.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одной марки сплава, одного размера, одного состояния мате­риала, одной точности и способа изготовления и должна быть офо­рмлена документом о качестве, содержащим:
   товарный знак или товарный знак и наименование предприя­тия-изготовителя;
   условное обозначение труб;
   результаты испытаний (по требованию потребителя);
   номер партии;
   массу партии.
Допускается оформлять один документ о качестве на несколько партии труб одного размера, состояния, точности и способа изготовления и одной марки сплава, отгружаемых одновременно одному потребителю.
Масса партии должна быть не более 5000 кг.

2.2. Для контроля качества внутренней поверхности (за исклю­чением труб с внутренним диаметром 20 мм н менее и труб в бух­тах), наружной поверхности, диаметра, толщины стенки (за исклю­чением труб с внутренним диаметром 12 мм и менее), длины, ко­сины реза, кривизны от партии отбирают трубы «вслепую» (мето­дом наибольшей объективности) по ГОСТ 18231. Планы контроля соответствуют ГОСТ 18242.
Количество контролируемых труб (бухт) определяют по табл. 7.

Таблица 7

 

Количество труб (бухт) в партии	Количество контролируемых труб (бухт)	Браковочное число
2-8 9-15 15-25 26-50 51-90 91-150 151-280 281-500 501-1200 1201-3200	2 3 5 8 13 20 32 50 80 125	1 1 1 2 2 3 4 6 8 11

Количество труб в партии (N) вычисляют по формуле

/здесь должна быть формула/

где т — масса труб в партии, кг;
т т— теоретическая масса 1 м Трубы, кг;
lср — средняя длина Трубы, м.

Партия считается соответствующей требованиям стандарта, если браковочное число менее приведенного в Табл. 7.
Допускается изготовителю при Получении неудовлетворитель­ных результатов контролировать каждую трубу (бухту) по тому параметру, по которому получены неудовлетворительные резуль­таты.

2.3. Для контроля качества внутренней поверхности труб с внутренним диаметром 20 мм и менее и труб в бухтах отбирают пять труб от партии.

2.4. Для контроля толщины стенки труб с внутренним диамет­ром 12 мм и менее отбирают пять труб от партии.

2.5. Для испытания на растяжение (временное сопротивление, относительное удлинение после разрыва), на твердость по Виккерсу и определение остаточных растягивающих напряжений отбира­ют три трубы (бухты) от партии.
Испытание на растяжение проводят по требованию потребителя.                               
Определение остаточных растягивающих напряжений проводят при возникновении разногласий.

2.6. Для испытания на сплющивание отбирают три трубы (бух­ты) от партии.
Испытание на сплющивание проводят по требованию потреби­теля (за исключением тянутых труб из сварной заготовки).

2.7. Для испытания мм герметичность отбирают три трубы от партии.
Испытание на герметичность проводят по требованию потреби­теля.
Трубы с наружным диаметром до 12 мм и более 50 мм в отрез­ках, а также трубы в бухтах испытанию на герметичность на пред­приятии-изготовителе не подвергают.

2.8. Испытанию на плотность подвергают каждую прессован­ную трубу из латуни марок ЛС59-1 и ЛЖМц59-М с наружным ди­аметром до 150 мм включительно.

2.9. Для определения химического состава отбирают две трубы (бухты) от партии.
Допускается па предприятии-изготовителе отбор проб прово­дить от расплавленного металла.
Допускается на предприятии-изготовителе контролировать со­держание сурьмы, висмута, фосфора периодически, один раз в три месяца, при условии обеспечения соответствия их содержания Тре­бованиям ГОСТ 15527.

2.10. При получении неудовлетворительных результатов испыта­ния хотя бы по одному из показателей, за исключением проводи­мых с помощью статического приемочного контроля, по нему про­водят повторное испытание на удвоенной выборке, взятой от той же партии.
Результаты повторного испытания распространяют на всю пар­тию.

2.11. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем применять статические методы контроля механических свойств.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1. Осмотр поверхности проводится без применения увеличи­тельных приборов.
Для осмотра внутренней поверхности труб с внутренним диа­метром до 20 мм включительно и труб, изготовленных в бухтах, должно быть отобрано по одному образцу длиной 150 мм. Образ­цы разрезают вдоль на две части и осматривают.
Осмотр внутренней поверхности труб с внутренним диаметром более 20 мм должен проводиться на освещенном экране.

3.2. Наружный диаметр труб измеряют микрометром по ГОСТ 6507.
Толщину стенки труб измеряют микрометром по ГОСТ 6507 или стенкомером индикаторным по ГОСТ 11358.
Для контроля толщины стенки от каждой из отобранных труб с внутренним диаметром 12 мм и менее отрезают образцы длиной 150 мм, разрезают их вдоль на две части и измеряют микрометром по ГОСТ 6507 с обточенными ножками.
Измерение диаметра проводят на расстоянии не менее 30 мм от концов трубы'в трех точках на любом участке по длине трубы.
Толщину стенки измеряют на расстоянии не менее 5 мм от кон­цов трубы.
Длину труб измеряют рулеткой .по ГОСТ 7502 или металличе­ской линейкой по ГОСТ 427.
Овальность, кривизну, косину реза измеряют по ГОСТ 26877.

3.3. Контроль поверхности и размеров, проводимый статисти­ческим методом, обеспечивает качество поверхности и размеры труб с вероятностью 96 % (AQL=4%). 

3.4. Для испытания на растяжение от каждой отобранной тру­бы (бухты) отбирают по одному образцу.
Отбор и подготовку образцов для. испытания проводят по ГОСТ 24047.
Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006 на продоль­ных длинных образцах.
Испытание на твердость по Виккерсу проводят по ГОСТ 2999 при нагрузке 10 пли 20 кгс, время выдержки — 30 с.

3.5. Для испытания на сплющивание от каждой отобранной трубы, (бухты) отбирают по одному образцу.
Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.

3.6. Испытание на герметичность проводят одним из методов: гидравлическим давлением 5 МПа (50 кгс/кв.мм) в течение 10 с по ГОСТ 3845, или неразрушающим методом контроля по методике. согласованной изготовителем с потребителем, или воздухом давле­нием 0,65—0,8 МПа (7—8 кгс/кв.мм) в течение 5 с в ванне, заполненной водой.
При возникновении разногласий в оценке качества испытание на герметичность проводят гидравлическим давлением 5 МПа (50 кгс/кв.мм) в течение 10 с по ГОСТ 3845.

3.7. Для анализа химического состава от каждой отобранной трубы (бухты) отбирают по одному образцу.
Отбор проб для анализа химического состава проводят по ГОСТ 24231.
Анализ химического состава проводят по ГОСТ 1652.1 —ГОСТ 1652.13, ГОСТ 9716.1—ГОСТ 9716.3 или другими методами, обес­печивающими заданную точность.
При возникновении разногласий в оценке химического состава анализ проводят по ГОСТ 1652.1 —ГОСТ 1652.13.

3.8. Проверку прессованных труб с толщиной стенки от 3 мм и более, на плотность с вырезкой дефектной части трубы проводят неразрушающим методом контроля по методике, приведенной в приложении 2, или по методике, согласованной изготовителем с потребителем.
Допускается контролировать плотность по излому трубы. Для проверки излома на предприятии-изготовителе отламывают задний по ходу прессования конец трубы, примыкающий к пресс-остатку. Обломанный конец предварительно надрезают на 30 % диамет­ра трубы. 
Осмотр излома проводят без применения увеличительных при­боров. Отломанные концы труб при отправке потребителю могут не обрезаться.

3.9. Контроль наличия остаточных растягивающих напряжений проводят при возникновении разногласии в оценке качества труб по методике, приведенной в приложении 1, млн по методике, согласованной изготовителем с потребителем.

3.10. Допускается по согласованию изготовителя с потребите­лем применять статистические методы контроля механических свойств.

3.11. Допускается изготовителю применять другие методы испы­таний, обеспечивающие необходимую точность. При возникновении разногласий в определении показателей контроль проводят метода­ми, приведенными в стандарте.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Трубы транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
Трубы длиной свыше 3 м транспортируют в соответствии с пра­вилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного - вида, железнодорожным транспортом — в открытых транспортных средствах, упакованными в специальные контейнеры, или в полу- вагонах с использованием временной крыши.
Размещение и крепление труб, перевозимых по железной дороге, должны соответствовать техническим условиям погрузки и кре­пления грузов.

4.2. Трубы должны храниться в крытых помещениях и должны быть защищены от механических повреждений, воздействия влаги, и активных химических веществ.
При соблюдении указанных условий хранения потребительские свойства труб при хранении не изменяются.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное

МЕТОД КОНТРОЛЯ ЛАТУННЫХ ТРУБ НА НАЛИЧИЕ ОСТАТОЧНЫХ . НАПРЯЖЕНИЙ С ПОМОЩЬЮ АЗОТНОКИСЛОЙ РТУТИ

Сущность метола состоит в ускоренном испытании труб из медно-цинковых сплавов на наличие остаточных напряжений, вызывающих коррозионное растрескивание' сплава. Испытание проводят в растворе азотнокислой ртути.

1.1. Термины и пояснения

1.1.1. Коррозионное растрескиваиие— растрескивание материала под сов­местным воздействием коррозионной среды и напряжения  (остаточного или приложенного).

1.1.2. Остаточное напряжение — напряжение, остающееся в металле в ре­зультате неравномерной пластической деформации.

1.2. Реактивы
Для проведения испытаний применяется водный раствор, содержащий 10 i- HgNo3 и 10 см3 HNO, ( а - 1,40—1.42) в 1000 см³ раствора. Раствор готовят двумя способами.
   Первый способ: 11,4 г HgNOaSiO или 10,7 г HgNOsHO растворяют примерно в 40 см3 дистиллированной воды, подкисленной 10 см3 НМОз. После полного растворения кристаллов раствор разбавляют дистиллирован­ной водой до 1000 см5.
   Второй способ: 75 г ртути растворяют в 114 см3 разбавленной НМОз (1:1) и доливают водой при перемешивании до 1000 см3.
Такое растворение в присутствии избытка кислоты предотвращает осаж­дение основных солей ртути.
Полученный раствор должен содержать 100 г II^NOs и избыток (30 см3) НМОз.
Для проведения испытания отбирают 100 см3 раствора, добавляют 7 см5 10%-ного раствора НМОз г доводят объем раствора подои до 1000 см3, .3. Подготовка образцов к испытанию .3.1, Длина образцов должна быть 100—150 мм.

1.3. Образцы необходимо готовить так. чтобы в них не возникали допол­нительные остаточные напряжения. Образцы нельзя маркировать штамповкой.

1.4 Проведение испытания.

1.4.1. Образцы обезжиривают, погружают в растворитель (бензин, четыреххлористый углерод и др.) с последующей протиркой хлопчатобумажной тканью. Затем образцы погружают в 15 %-ный (по объему) водный раствор H;>S04 или 10 %-ный раствор НМОз на 30 с для удаления окисных пленок.
После травления образцы быстро промывают в проточной воде, затем уда­ляют с их поверхности остаток воды и погружают в раствор азотно-кислой рту­ти. Испытания проводят при комнатной температуре.
Расход раствора азотно-кислой ртути должен быть не менее 1,5 см3 на 1 см2 поверхности образца.
Для испытаний отбирают образцы без поверхностных дефектов.  При ча­стичном погружении образца в раствор азотно-кислой ртути длина погруженной части образца должна соответствовать указанной в п, 1,3.1.

1.4.2. Через 30 мин образец из раствора азотно-кислой ртути извлекают и промывают в проточной воде, С поверхности образца удаляют избыток рту­ти. Образцы осматривают после испытания не ранее чем через 30 мни, если в технических условиях не указывается другое время выдержки. При возникновении сомнений относительно трещин, ртуть с поверхности образца сле­дует удалить нагревом  в печи с поглотителем ртути или в герметичном кон­тейнере с вакуумным отсосом и холодильником для сбора металлической ртути. Образцы осматривают с помощью луны 10—18-кратном увеличении.

Примечание. Удаление ртути рекомендуется проводить на специаль­ном оборудовании.

1.5 Требования  безопасности

1.5.1. Металлическая ртуть и се соединения чрезвычайно токсичны. Для проведения испытаний оборудуется специальное помещение, с хорошей приточно-вытяжной вентиляцией, с улавливанием паров ртути и соблюдением санитарных норм.

1.5.2. Все работы выполняют в резиновых перчатках и халатах" (с застеж­ками сзади и без карманов), на голову надевают косынку или тапочку. Смена специальной одежды должна проводиться не реже одного раза в неделю. Не до­пускается уносить специальную одежду домой.

1.5.3. Хранение и прием пиши в помещении, в котором проводится испыта­ние, запрещается. Пород приемом пищи и уходом из помещения специальная одежда должна быть снята и оставлена в помещении лаборатории, руки тща­тельно вымыты с мылом и щеткой.

1.5.4. Все работающие с ртутью и ее соединениями должны проходить медицинский осмотр не реже двух раз в год.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Справочное

1. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ПРЕСС-УТЯЖИН

1.1. Общие требования к проведению контроля

1.1.1. Метод предназначен для обнаружения и определения места окончания  пресс-утяжины в прессованных трубах из цветных металлов и сплавов диа­метром от 10 мм и толщиной стенки не менее 3 мм с помощью ультразвуко­вых средств дефектоскопии при контактном способе ввода ультразвуковых колебании со стороны цилиндрической поверхности изделия. Допускается применять любой ультразвуковой дефектоскоп с соответствующими датчиками, обеспечивающими достаточную чувствительность, значение котором  устанав­ливается настройкой по стандартному образцу.
При контроле предусматривается использование устройств для сканиро­вания с вмонтированными раздельно-совмещенными датчиками, а также пря­мыми совмещенными датчиками УЗК. Устройства для сканирования  позволя­ют обеспечить стабильный акустический контакт пьезопреобразователя датчика с изделием в динамике за счет непрерывной подачи жидкости под датчик.

1.2. Подготовка образцов к испытанию

1.2.1. Для настройки дефектоскопической аппаратуры изготовляются испы­тательные образцы из отрезков труб того же номинального диаметра, толщины стенки и марки сплава, что и подлежащие контролю трубы (или трубные заго­товки).

1.2.2. Качество поверхности испытательного образца должно быть одинако­вым (в среднем) с качеством поверхности подлежащих контролю труб.

1.2.3. Отрезок трубы (заготовка), идущей на испытательный образец, не должен иметь внутренних дефектов, которые могут выявиться ультразвуковым методом.

1.2.4. Для испытательного образца берут заготовку длиной 300 мм, раз­резают на равные части- Смежные концы обеих частей торцуют. На одном из торцов параллельно образующей стенке трубы сверлят контрольные отражате­ли. Диаметр отверстия должен быть 1 мм, длина — не менее 20 мм-

Примечание. По согласованию изготовителя с потребителем форма и размеры контрольного отражателя могу г быть изменены.

1.2.5. На трубах с толщиной стенки 5 мм и менее контрольные отражатели сверлят в средней части стенки трубы (на равном расстоянии от наружной и внутренней поверхности стенки трубы). На трубах с толщиной стенки более 5 мм сверлят два контрольных отражателя — по одному на расстоянии 1 мм от наружной и внутренней поверхностей.

1.2.6. Контрольный отражатель заполняют сухой бумагой и закрывают пла­стилином для исключения попадания воды внутрь.

1.2.7. После герметизации контрольного отражателя обе половинки заготов­ки соединяют так, чтобы контрольный отражатель оказался в средней части не испытательного образца. Место соединения должно быть ровным и не должно влиять на контакт нсксателя с поверхностью трубы.

1.2.8. Испытательные образцы считают действительными, если контрольный отражатель четко выявляется на фоне помех (срабатывает система автомати­ческого сигнализатора дефектов; загорается сигнальная лампочка).

1.2.9. Испытательные образцы должны храниться в местах исключающих их механическое повреждение и коррозию. Срок службы контрольного отража­теля не регламентируется.

1.3. Подготовка к контролю

1.3.1. Перед проведением дефектоскопического контроля изделия  должны быть очищены от грязи, пыли, масел, краски и других загрязнений.

1.3.2. Подключают датчик и сигнальную лампочку к дефектоскопу, а устройство для сканирования — к бачку с контактной жидкостью. Специальным кра­ном необходимо отрегулировать подачу контактной жидкости (воды), чтобы обеспечить надежный- акустический контакт и минимальный расход контактной жидкости.

1.3.3. Включение дефектоскопа в сеть и работу с ним проводят в соответст­вии с техническим описанием и инструкцией но эксплуатации дефектоскопа, ис­пользуемого для контроля.

1.3.4. Перед тем как приступить к настройке дефектоскопа на заданную чувствительность, проводят регулировку осциллоскопической части (яркость, фо­кус, смещение по вертикали и горизонтали) так, чтобы линия развертки нахо­дилась не ниже центра экрана дефектоскопа примерно на 1/3 радиуса, была хо­рошо сфокусирована и в начале ее не было яркой точки.

1.3.5. При настройке дефектоскопа для определении места окончания пресс-утяжин в изделии ручки на лицевой панели прибора должны быть установлены в следующем положении:
   «Частота» — в положении, соответствующем частоте применяемого дат­чика УЗК;
   «Диапазон прозвучивания»— в положении II, соответствующем толщине стенки трубы.

1.3.6. Настройку чувствительности дефектоскопа при контроле труб проводят при помощи соответствующих стандартных образцов. Перемещением датчика в зоне минимального диаметра контрольного отражателя добиваются получения максимальной амплитуды эхосигнала от контрольного отражателя. Затем враще­нием ручки «чувствительность» устанавливают амплитуду эхосигнала от контрольного отражателя примерно 0,5 высоты экрана дефектоскопа.

1.3.7. Устанавливают передний фронт строб-импульса автоматического сиг­нализатора дефектов дефектоскопа, рядом с задним фронтом зондирующего им­пульса, задний фронт строб-импульса — рядом с передним фронтом данного экссигнала.

1.3.8. Правильность настройки дефектоскопической аппаратуры по стандарт­ному образцу должна проверяться не реже чем каждые 2 ч работы.

1.4. Проведение контроля

1.4.1. Контроль проводят на контрольном участке. Место контроля должно быть удобным и обеспечивать свободный доступ по окружности к пресс-утяжному концу контролируемого изделия.

1.4.2. Проводят контроль, начиная с заднего конца прессованного изделия. Поверхность изделия, через которую вводится ультразвуковые колебания, должна быть гладкой, без резких забоин, раковин и задирок.
Температура контролируемого изделия должна быть не выше 40 °С,

1.4.3. Для механизированного сканирования датчика по поверхности контро­лируемого изделия рекомендуется использовать роликовые, призматические или другие устройства с вмонтированными датчиками УЗК.

1.4.4. Трубные заготовки с толщиной стенки до 15 мм контролируют искате­лями с рабочей частотой ультразвуковых колебаний 5 мГп, с толщиной стенки свыше 15 мм — частотой ультразвуковых колебаний 2,5 мГц.

1.4..5. При проведении контроля устройств для сканирования на пресс-утяжный конец изделия устанавливают датчик и плотно прижимают к поверхности; при этом на экране дефектоскопа должен появиться донный эхосигнал. С появлением донного эхосигнала перемещают сканирующее устройство по окруж­ности и вдоль изделия.     

1.4.6. Скорость сканирования датчика по поверхности изделия выбирают из условии получения надежного акустического контакта. Скорость не должна превышать 0,5 м/с.

1.4.7. При перемещении датчика вдоль и вокруг изделия необходимо следить по экрану дефектоскопа за наличием акустического контакта. устойчивый дон­ный эхосигнал указывает на удовлетворительный ввод У31< в изделие. Если при работоспособности датчика н правильной настройке аппаратуры эхосигнал про­падает, то проверяют надежность акустического контакта путем увеличения подачи контактной жидкости и протирки ветошью поверхности изделия.

1.4.8. О наличии пресс-утяжнны в трубной заготовке можно судить по уширению донного эхосигнала отраженного от внутренней стенки трубы.

1.4.9. После обнаружения пресс-утяжины датчик перемещают вдоль изделия С целью определения протяженности пресс-утяжнны н места ее окончания. В зо­не, в которой уже не происходит уширение донного эхосигнала и гаснет сигналь­ная лампочка автоматического сигнала дефектов, путем вращения устройства для сканирования вокруг изделия убеждаются в том, что прессутяжина кончи­лась по всей окружности изделия.

1.4.10. Определив с помощью ультразвука точное место скопления пресс-утяжины. наносят на изделие хорошо видимую метку по окружности изделия.

1.4.11. При контроле сплавов, обладающих упругонеоднородной крупно­зернистой структурой, необходимо пользоваться датчиками более низкочастотных ультразвуковых колебании и предварительно тщательно проконтролировать зад­ний конец трубы, где структурные помехи ниже if донный ухосигнал устойчив. На фоне неустойчивых структурных помех замечают на электронно-лучевой трубке дефектоскопа местоположение эхосигнала от пресс-утяжцны и затем прослежи­вают пресс-утяжину до исчезновения от нее ухосигнала.
Если толщина стенки трубы меньше указанной r настоящем стандарте, то есть тоньше стенки стандартного образца, то эхоснгнал, отраженный от ппутрсн-ней стенки трубы, окажется в зоне автоматического контроля, при этом, как н в случае наличия нрссс-утяжнпы, загорится сигнальная лампочка автоматическо­го сигнализатора дефектов.
Если пресс-утяжина залегает ниже чем минимально допустимая стенка трубы, то она может быть не определена на этом участке.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством металлургии СССР
РАЗРАБОТЧИКИ - В. Н. Федоров, д-р техн. наук; Ю. М. Лейбов, канд. техн. наук (руководитель темы); Н. С. Извольская; О. С. Никитина

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 18.06.90 № 1616

3. ВЗАМЕН ГОСТ 494—76

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

 

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 427-75 ГОСТ 1173-77 ГОСТ 1652,1-77- ГОСТ 1652,13-77 ГОСТ 2991-85 ГОСТ 2999-75 ГОСТ 3282-74 ГОСТ  3560-73 ГОСТ 3845-75 ГОСТ 6507-90 ГОСТ 7502-89 ГОСТ 8695-75 ГОСТ 9557-87 ГОСТ 9716.1-79- ГОСТ 9716.3-79 ГОСТ 10006-80 ГОСТ  10198-91 ГОСТ 11358-89 ГОСТ 12082-82 ГОСТ 14192-77 ГОСТ 15102-75 ГОСТ 15527-70 ГОСТ 15846-79 ГОСТ 18242-72 ГОСТ 18321-73 ГОСТ 21650-76 ГОСТ 22225-76 ГОСТ 23238-78 ГОСТ 24047-80 ГОСТ 24231-80 ГОСТ 24597-81 ГОСТ 26877-91

3.2 1.5.1 3.7 1.5.1 3.4 1.5.1 1.5.1 3.6 3.2 3.2 3.5 1.5.3 3.7 3.4 1.5.1 3.2 1.5.1 1.4.3 1.5.1 1.1;2.9 1.5.2 2.2 2.2 1.5.3 1.5.1 3.4 3.7 1.5.3 3.2 1.5.3